吹塑成型的制品质量与生产效率，核心取决于吹气压力、充气速度、吹胀比、模温及冷却时间五大工艺参数，各参数需结合塑料材质、制品规格精准调控，同时挤出吹塑工艺也因多重优势成为主流应用方式。
吹气压力
吹气压力是吹塑核心参数，压缩空气兼具使管坯膨胀贴模塑形和冷却制品的双重作用，常规调节范围为 0.2-0.7 兆帕，其设定需贴合材料特性与制品结构：粘度、模量高的聚碳酸酯等塑料，以及大容积薄壁制品，需较高压力保障成型完整、外形清晰；粘度低的聚酰胺等塑料，以及小容积厚壁制品，适配较低压力，避免过度膨胀导致变形。
充气速度
充气速度需在效率与成型效果间平衡，为缩短吹气时间、保证制品壁厚均匀，充气速度应尽量大，但过快易引发空气进口处真空，造成型坯内陷形成横隔膜片，或拉断口模型坯产生废品，遇此情况可通过增大吹管口径或适当调低速度解决。
吹胀比
吹胀比即型坯膨胀倍数，直接影响原料消耗与制品性能，常规取值 2-4，大型薄壁制品取 1.2-1.5，小型厚壁制品可达 5-7。吹胀比过大虽能减薄壁厚、节约原料，但会增加吹胀难度，降低制品强度与刚度；过小则会增加原料消耗、增厚壁厚，不仅减小制品有效容积，还会延长冷却时间、推高生产成本。
模具温度
模具温度需均匀分布，常规控制在 20-50℃，其设定与塑料玻璃化温度相关：聚碳酸酯等玻璃化温度高的塑料，可适当提高模温；聚乙烯、聚丙烯等低玻璃化温度塑料，宜降低模温。模温过低会降低夹口处塑料延伸性，导致成型困难、轮廓花纹模糊，夹口部位加厚；模温过高则会延长冷却时间、增加生产周期，引发制品脱模变形、收缩率增大。针对厚壁制品，除模具冷却外，还可向制品内部通入液氮、二氧化碳等进行内部辅助冷却。
冷却时间
冷却时间直接影响制品定型效果与综合性能，型坯吹胀后需充分冷却，否则易因塑料弹性回复产生形变，或出现应力、孔隙等缺陷；但冷却时间过长，会提升制品结晶度，降低其韧性与透明度，同时延长生产周期、降低生产效率。因此需在确保制品充分冷却定型的前提下，尽可能加快冷却速率，兼顾质量与效率。
挤出吹塑作为主流吹塑工艺，具备适配塑料种类多、生产效率较高、型坯温度均匀的特点，既能生产大型容器，又无需高额设备投资，应用范围广泛。
