PET瓶吹塑工艺流程你知道吗？今天小编就给您简单的介绍一下PET瓶吹塑工艺流程：制备吹塑瓶时，首先将PET切片注射成型为瓶坯，它要求二次回收料比例不能过高(5％以下)，回收次数不能超过两次，而且分子量及粘度不能过低。根据国家食品安全法，用于食品、医药包装不得使用二次回收料。注塑成型的瓶坯需存放24h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯，必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。

     瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣，应选择易吹胀、易定型的材料，并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明，同样粘度的PET材料成型的瓶坯，进口的原料要比国产料易吹塑成型；而同一批次的瓶坯，生产日期不同，吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易，对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。 瓶坯的加热由加热烘箱来完成，其温度由人工设定，自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热，由烘箱底部风机进行热循环，使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转，使瓶坯壁受热均匀。
灯管的布置在烘箱中自上而下一般呈"区"字形，两头多，中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。
要使烘箱更好地发挥作用，其高度、冷却板等的调整很重要，若调整不当，吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。
     预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤，它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气，使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。
      预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形，异常的则有亚铃状、手柄状等。造成异常形状的原因有局部加热不当，预吹压力或吹气流量不足等，而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致，若有差异则要寻找具体原因，可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。
      预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异，一般容量大、预吹压力要小；设备生产能力高，预吹压力也高。
一、模具结构的合理性：
对于一模多腔模具来说，其结构大体分三部分：
1．主流道。
2．加热板（体）。
3．热流道喷嘴。其中，热流道喷嘴是最基本的部分，熔融PET通过加热板中的主流道经喷嘴进入型腔，它直接关系到管坯的质量。所以在模具结构上要坚持如下原则：
PET注射模具
1．保持喷嘴的热平衡，使树脂在注射过程中始终处于熔融状态。为此，要使喷嘴与模板的接触面尽量小。
2．保证密封性。如喷嘴与流道板的“碰面”，喷嘴各零件间的连接处都要密封，以防熔融树脂在注射压力作用下溢漏。
3．当冷却后的喷嘴重新加热开始工作时，浇口的冷凝料不易熔融，往往要“烙熔”，故要合理设计支嘴的长度，并用传热性好的材料如铍铜来制作喷嘴。
4．喷嘴常有堵塞现象，要保证拆卸方便。

二、 浇口设计的合理性：浇口的结构对管坯质量和成型工艺影响很大，实践证明，以锥形浇口使用效果最好，末端直径较小，散热较快，在保压阶段很容易凝结。此外，尺寸要合适，过大对热平衡不利，凝结也较慢；过小容易导致瓶底“白浊”。
三、相匹配的注塑机械对于一模多腔的热流道模具，其压力损失也不容忽视，要求注塑机械能提供稳定的注射压力和可调的注射速度，还能控控背压。此外还能提供热流道的加热电能。
四． 成熟的工艺条件：
1．有效的模温控制：模腔、模芯能实现快速冷却，要有制冷水，且水质硬度合适，防垢、防堵。
2．注塑过程中能实现螺杆的“倒抽”（释压），确保坯底成型良好，这对“一步法”尤为重要，否则瓶子很容易漏底。
3．选择合适的加热温度，热流道温度较料筒温度低2~4度。
4．冷却、注射、保压时间甚至开、合模时间要与注射、预塑速度有很好的协调性，这样才能使周期最短。
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